一、 概述
焦化廠煉焦爐除塵器按電場理論,正離子吸附于帶負電的電暈極,負離子吸附于帶正電的沉淀極;所有被電離的正負離子均充滿電暈極與沉淀極之間的整個空間。當含焦油霧滴等雜質(zhì)的煤氣通過該電場時,吸附了負離子和電子的雜質(zhì)在電場庫倫力的作用下,移動到沉淀極后釋放出所帶電荷,并吸附于沉淀極上,從而達到凈化氣體的目的,通常稱為荷電現(xiàn)象。當吸附于沉淀極上的雜質(zhì)量增加到大于其附著力時,會自動向下流趟,從電捕焦油器底部排出,凈氣體則從電捕焦油器上部離開并進入下道工序。
二、焦化廠煉焦爐治理的 性
裝入炭化室的煤料,夾帶進大量的空氣。裝煤開始時,空氣中的氧與入爐的細微煤粒燃燒天生炭黑,形成黑煙。裝爐煤與熾熱的爐壁接觸, 升溫發(fā)生大量碳、硫、氮單質(zhì)及化合物并伴有水汽和烴類物,此時煙氣成暗黃色。其中一部分進入焦爐集氣管,另一部分通過爐頂排氣孔和爐門縫不嚴密處溢出,其體積約占焦爐總排放量的60%。
在裝煤作中,排出的煙氣中有煤粉、荒煤氣、硫氮氧化物等大量物質(zhì),其中還有對人類健康發(fā)生嚴重威逼的多環(huán)芳香烴,如苯并芘、7、12-二甲基苯并蒽、3-膽蒽、二苯并芘、二苯(ai)芘等,如果不加以治理,會對周圍環(huán)境發(fā)生嚴重污染,惡化勞動條件,對員工的身體健康造成很大威逼,違反 環(huán)保政策。因此, 要采取強有力的措施加強對裝煤時溢出煙氣的控制。
據(jù)統(tǒng)計在焦爐裝煤過程中,一噸入爐煤的污染物排放量約2.37kg,其中主要污染物有固體顆粒物(TSP),苯并芘(Bap)、苯可容物(BSO)、二氧化硫(S02)等。其中BSO排放量為0。499kg/t煤,Bap排放量為0.000908 kg/t煤,Bap等物質(zhì)均已TSP為載體而存在,因此污染物對TSP的收集、處理是治理焦爐污染的樞紐。
三、焦化廠煉焦爐除塵器工藝選擇的根據(jù)
加強作時發(fā)生的爐頂煙氣中含有大量的煤粉、硫單質(zhì)及其化合物、碳氮氧化物、苯并芘及其他多環(huán)芳香烴等多種成分,其中可燃性成分和可燃性氣體占大部分比重,如直接單獨采用布袋除塵、靜電除塵、濕式除塵等常規(guī)處理,只能去除煙氣中的粉塵,并不能去除其中的成分,這些成分排放到空氣中照樣造成污染,并經(jīng)常出現(xiàn)粘布袋、堵塞靜電除塵和堵塞除塵系統(tǒng)現(xiàn)象。在這類煙氣處理過程中,應(yīng)使待處理煙氣 先通過高溫環(huán)境,煙氣中的煤粉、一氧化碳、硫單質(zhì)及其化合物、苯并芘及其他可燃性成分在高溫環(huán)境下燃燒并發(fā)生裂解,改變成穩(wěn)定的成分,而且發(fā)生一系列物理性質(zhì)的改變。保持高溫裂解腔的持續(xù)高溫,是可燃性物質(zhì)充裕燃燒裂解的 條件,也是影響總體處理效果的樞紐所在。
通過上述步驟處理過的煙氣,其中的一氧化碳、苯并芘等可燃性氣體及物已經(jīng)與氧發(fā)生氧化、高溫裂解回響反映,生產(chǎn)二氧化碳、水等,所以此后處體的,主要是去除由煤粉,燃燒后生產(chǎn)的粉塵,由于此時煙氣溫度和濕度比較高,所今后續(xù)處理適合采用濕式除塵系統(tǒng),在除塵的同時能夠降低煙氣的溫度。在裝煤過程中溢出的荒煤氣全部燃燒后排放是一種資源的極度糜費。
煤氣回收除塵成套設(shè)備可對加煤煙塵進行處理,煤氣回收,節(jié)約能源,可達到爐頂煤氣零排放。
的使用,解決了裝煤過程中的高含氧煤氣和荒煤氣全部抽吸回收的問題。節(jié)約了裝煤過程中的能源,降低能耗,同時消煙除塵,焦爐生產(chǎn)環(huán)境 加符合環(huán)保要求,荒煤氣回收量增加。經(jīng)過反復實驗,反復檢測,煤氣含氧量均在0.4-0.6%之間, 符合 標準(煤氣含氧量≤1%)。
這種技術(shù)的使用可降低焦爐建設(shè)投資,庖代消煙除塵車及附屬設(shè)備,并且可降低運轉(zhuǎn)本錢,同時焦爐生產(chǎn)環(huán)保 加符合環(huán)保要求而使裝煤發(fā)生的荒煤氣在負壓作用下抽入焦氣管,并進一步回收使用。
回收高氧煤氣后的化學產(chǎn)品(煤氣、焦油、硫銨、粗苯、硫磺等)回收率明顯提高,綜合經(jīng)濟效益可提8-10元/噸焦。
四、焦化廠煉焦爐爐頂煙氣凈化工藝—焦化廠除塵器煤氣回收除塵成套設(shè)備
本工藝采用局部安裝噴射設(shè)備使裝煤過程中形成局部負壓,從而使裝煤發(fā)生的荒煤氣在負壓作用下抽入集氣管并進一步回收使用。