電石爐生產過程中,在投料、物料焙燒、出電石等不同生產階段的煙氣溫度和煙氣量是不同的。電石爐除塵器在設計前應充分了解電石爐的生產工藝特點,準確把握煙氣參數(shù)的周期變化情況,針對具體的情況選擇合適的除塵工藝和配套設備。
一、電石爐除塵器工藝說明:
電石爐除塵工藝將電石爐煙氣與出爐口煙氣分別獨立處理。這樣做的優(yōu)點有:
1、由于出爐口煙氣的周期性間歇出現(xiàn),采用獨立的除塵工藝可以針對電石爐生產變化情況啟停風機,節(jié)省運行電耗。
2、出爐口附近集塵罩內的負壓作用將熱煙氣與周圍冷空氣混合,再加上煙氣管道的散熱作用,在煙氣到達布袋除塵器時可以將其溫度降到110℃以下,因此濾料可以采用中常溫的滌綸針刺氈,從而避免采用與主爐煙氣除塵一樣的高溫濾料,降低濾料成本。
3、電石爐產生的煙氣,通過電石爐集塵罩收集,經煙道引至強制風冷器降溫,降溫后的煙氣引至低壓脈沖布袋除塵器,除塵設備內采用結構設計,內置墻和煙氣穩(wěn)流段以防止燒毀布袋。經過布袋除塵設備處理后的凈氣通過引風機至煙囪排入大氣。當除塵系統(tǒng)出現(xiàn)故障時,打開集氣罩上的旁路煙道,將高溫煙氣排空。搶修除塵設備故障時,可關閉除塵系統(tǒng)主煙道閥門。電石爐出料口的煙氣除塵采用獨立的除塵系統(tǒng),每次工作時間為20~30分鐘,間隔時間為1小時左右(可手動或自動控制),屬間歇性工作方式。
二、電石爐布袋除塵器除塵系統(tǒng)簡介:
1、輸灰設備
當系統(tǒng)采用獨立灰倉儲灰時,建議灰倉下口排灰設備不要采用粉塵加濕設備來調節(jié)粉塵濕度,因為粉塵中的CaC2會與水反應生成易燃的乙炔氣體,粉塵中的炭粒本身就非常容易自燃,當周圍有帶火星的粉塵或高溫粉塵時,容易發(fā)生爆炸。所以對粉塵的儲運建議采用干態(tài)方法處理。
2、除塵管道
除塵管道設計風速以16~18m/s(按醉大煙氣量)為宜,煙氣量根據(jù)電石爐功率,以2萬kVA電石爐為準,大體為每1000kVA對應2000Nm3/h煙氣量,電石爐功率以電石爐變壓器醉大輸出功率計算(一般超額定負荷25%),對于大于或小于2萬kVA的電石爐乘以適當?shù)男∮诨虼笥?的系數(shù),再乘以系統(tǒng)的設計漏風系數(shù)1.1~1.2,即為醉大標況煙氣量,然后根據(jù)醉高煙氣溫度換算成工況煙氣量。由于管道直徑是以醉大 煙氣量計算的,當實際煙氣量小時,管道內的實際風速要小,管道容易積灰,所以要在管道容易積灰的位置安裝清灰孔,以便于定期清灰。清灰孔位置醉好安裝于管道側面,清灰或檢查時要特別注意積灰溫度是否過高,以防發(fā)生人員等危險。
3、電石爐除塵系統(tǒng)風機選型
為配合電石爐煙氣量隨生產周期的變化,風機的設計應能根據(jù)負荷實時調節(jié),實際工程中,風機的負荷調節(jié)方式有:
1)安裝風機調風門電動執(zhí)行器,通過調節(jié)風門來調整風量。該方案較簡便,不需要增加多少成本,風機以增加系統(tǒng)阻力為代價,但運行費用較高,節(jié)能效果不明顯。
2)增加變頻器,通過調整(風機)電機轉速來調整風量。該方案由于增加了變頻器,工程成本增加,尤其對于大功率風機電機,一般250kW以上電機多為高壓電機,如采用高壓變頻器,成本會,一般為普通低壓變頻器的3~5倍;采用變頻調速,節(jié)能。
3)通過采用液力偶合器調速來調整風量。該方案增加了液力耦合器,成本增加,節(jié)能效果較明顯,但比采用變頻器效果要差些,成本也低些。
綜上所述,建議:對于小型電石爐,工況煙氣變化不大時,為節(jié)省建設成本,采用調風機風門調節(jié)風量,對于節(jié)能要求較高時可采用變頻調速;對于大型電石爐,系統(tǒng)動力電源多為高壓電源,若采用高壓變頻器,會增加建設成本,而且就目前技術水平講,高壓變頻器與低壓變頻器比較,技術也不是太成熟,所以,采用液力耦合器進行轉速調整來實現(xiàn)節(jié)能比較經濟可行。
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